パワートレイン内の摩擦を最小限まで減らすことは，効率だけでなく部品の寿命も向上させます．摺動接点を最適に設計するためには，表面計測と3D-EHD計算，微小摩耗シミュレーションを組み合わせたアプローチが必要です．その結果は，部品のテストベンチと放射性核種技術を用いた実行可能範囲内の運転で検証されています．

燃料の選択は，エンジンのパフォーマンスや効率，排気ガス，生産コストなどの目標変数を継続的に最適化する上で，非常に大切な要素です．

APLは，運転材料の試験，評価，開発における総合的なノウハウを持ち合わせています．例えば，排出ガスに関する燃料組成（混合，ワーストケース，再生燃料）の評価や，添加剤や潤滑剤とその着火前勾配（低速着火）を評価する手法の開発などです．

エンジン力学と摩擦を減らすための低粘着性のエンジンオイルの継続的な開発の組み合わせにより，現代の内燃機関のオイル回路に関する要求が増えていきます．オイルの流動コンセプトを調べ上げるために，ガス含有量の測定とティルトテストベンチでの傾斜試験の両方を実施します．ここでは，オイル回路内の全ての部品における横方向および縦方向の加速度が及ぼす影響を試験できるように，動的な運転操作の影響を車両からエンジンテストベンチに移します．

あらゆる特殊な測定技術を用いることで，より早く目標を達成することができます．また，オンライン測定法，燃焼診断，排ガス分析システム，振動解析，早期損傷発見など，ソリューション志向で開発プロセスを効果的かつ効率的にサポートしています．その一例として，オンラインでのオイルエミッション測定を可能にした質量分析計があります．

複雑な排ガス後処理を必要とする現代のガソリンエンジンやディーゼルエンジンの燃焼プロセスは，さらに複雑になってきています．APLでは，燃焼プロセスの品質とロバスト性のさらなる向上のため，シミュレーションモデルや最先端のテストベンチ，（画像化された）測定技術を用いています．

排気ガス後処理の開発では，エンジン，排気ガス後処理部品，機能のシステムの組み合わせを常に考慮しなくてはなりません．そのためAPLには，基本的な分析(デポジット形成など)をはじめとする，部品及び機能開発やエンジンテストベンチや車両における検証までの，包括的なサービス実績があります．

例えば，高温ガスのテストベンチにおいて，再現可能な条件下で触媒コンバータを試験します．SCRシステムのテストベンチでは，スプレ形成を分析し混合セクションを最適化することができます．

開発プロジェクトの実施中は，劣化した排気ガス後処理装置が必須です．お客様のプロジェクトの一環として，また独立したサービスとして，APLは水熱炉での排気システムの劣化やエンジンテストベンチで対象となる劣化も確認しています．劣化のパラメータは自由に選択でき，複数の並列ラインやテストベンチでの劣化により，経年劣化を短時間で再現することができます．

燃焼行程と部品のコンセプトが確定すると，基本的なアプリケーション，つまりエンジンの基本的な操作が始まります．これはモデルベースのもので，必要に応じてコントロールユニットソフトウェアの新機能の開発も含まれます．データ（点火時間，空気と燃料の経路，トルク構造など）は通常，定常的な測定やシミュレーションによって決まり，ドライブネットワークや車両での後続のアプリケーションの基礎を形成します．

APLが持つ最先端のドライブトレインテストベンチは，車両の試作品が完成する前からキャリブレーション（走行性，排気ガスなど）が可能です．ドライブトレインのより早いコンディショニングにより，同じ時間で実走行よりもより多くのテストサイクルを行うことができます．

水素の添加及び注入，混合気形成，充填，燃焼プロセスの最適化，排出ガスの最小化